Farbdifferenzkontrolle im Fahrzeuginneren: Wie stellt das Spektrophotometer die Farbgleichheit des Armaturenbretts und des Sitzstoffs sicher?

Der Innenraum eines Autos ist der erste visuelle Fokus für Verbraucher, wenn sie das Fahrzeug betreten, und das Armaturenbrett und der Sitzbezug sind häufig berührte Komponenten. Ein geringfügiger Farbunterschied beeinträchtigt nicht nur die gesamte ästhetische Wirkung des Innenraums, sondern verringert auch die Qualität der Marke und das Vertrauen der Verbraucher. Die strikte Kontrolle von Farbunterschieden und die Gewährleistung der Farbkonsistenz sind der Schlüssel zur Verbesserung der Qualität von Fahrzeuginnenräumen und zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt. Sie sind auch notwendige Mittel, um die Anforderungen der Verbraucher an hochwertige Fahr- und Fahrerlebnisse zu erfüllen. Als professionelles Gerät zur genauen Messung von Farbunterschieden kann das Colorimeter abstrakte Farbunterschiede in spezifische Werte umwandeln und so eine quantitative Grundlage für die Farbunterschiedskontrolle schaffen.

I. Herausforderungen und Reaktionen auf die Farbunterschiedskontrolle des Armaturenbretts und die Anwendung von Colorimetern
 

1. Herausforderungen: Das Armaturenbrett besteht meist aus Kunststoff, und die Molekularstruktur verschiedener Chargen von Rohmaterialien variiert. Während des Spritzgussverfahrens können selbst geringfügige Schwankungen wie Temperatur, Druck und Werkzeugverschleiß Farbverschiebungen verursachen. Darüber hinaus können spätere Oberflächenbehandlungsverfahren wie Sprühen und Beschichten ebenfalls neue Farbunterschiedsprobleme verursachen.

2. Gegenmaßnahmen und Anwendung des Colorimeters: Das tragbare Colorimeter Colorspec DS-700C verfügt über hochpräzise spektrophotometrische Farbmessfähigkeiten. Während der Rohmaterialprüfung am Instrumententräger kann es schnell verschiedene Chargen von Kunststoffrohstoffen aus mehreren Winkeln messen und deren Reflexionsspektrumdaten erfassen. Durch den Vergleich der Spektralkurven mit denen von Standardrohstoffen können potenzielle Farbunterschiedsrisiken, die durch Unterschiede in den Additiven und Farbmasterbatches in den Rohstoffen verursacht werden, genau identifiziert und so verhindert werden, dass minderwertige Rohstoffe in die Produktion gelangen. Im Spritzgussverfahren hat die Schnellmessfunktion des DS-700C einen erheblichen Vorteil. Die Mitarbeiter können die Farbe der Halbzeuge am Instrumententräger in Echtzeit neben der Montagelinie überwachen. Seine integrierten Modi für mehrere Standardlichtquellen können die Farbleistung unter verschiedenen Lichtverhältnissen simulieren. Sobald eine Farbabweichung festgestellt wird, kann in Kombination mit dem intelligenten Farbmanagementsystem schnell analysiert werden, ob es sich um ein Problem mit Temperatur- und Druckparametern oder um den Einfluss der Werkzeugalterung handelt, und so die Produktionsparameter präzise angepasst werden. Während des Oberflächenbehandlungsverfahrens kann der D-700C die Instrumententräger nach dem Sprühen und Beschichten präzise messen. Durch die Analyse der Dreistimuluswerte und Farbunterschiedsformeln hilft es Technikern, das Beschichtungsverhältnis, die Sprühdicke und andere Prozessparameter genau anzupassen, um sicherzustellen, dass die Oberflächenfarbe der Instrumententräger in verschiedenen Chargen gleichmäßig und konsistent ist.

II. Schwierigkeiten und Lösungen bei der Farbunterschiedskontrolle von Sitzbezügen und die Anwendung von Farbspektrum-Colorimetern

1. Schwierigkeit： Ob der Sitzbezug aus Natur- oder Kunstfasern besteht, er wird während des Färbeprozesses leicht von verschiedenen Faktoren wie Farbstoffkonzentration, Wassertemperatur, Färbezeit und pH-Wert beeinflusst. Darüber hinaus können Fasern aus verschiedenen Chargen inhärente Farbunterschiede aufweisen, und visuelle Farbvariationen können auch während des späteren Schneidens und Spleißens aufgrund unterschiedlicher Stofftexturen und -ausrichtungen auftreten.

2. Lösung und Colorimeter-Anwendung: Das tragbare Colorimeter Colorspec DS-700D verfügt über 8 Messöffnungen, wodurch es sich bei der Farbunterschiedserkennung von Sitzbezügen hervorragend bewährt. Während der Vorfärbephase von kleinen Mustern vor dem Stofffärben kann der DS-700D kleine Stoffmuster mit großem Durchmesser zur Messung auswählen und so Messfehler, die durch ungleichmäßige Stofftextur und Garnverteilung verursacht werden, effektiv vermeiden. Durch den präzisen Vergleich mit Standardfarbmustern liefert es eine genaue Parameterführung für nachfolgende Färbeprozesse. Während des eigentlichen Färbeprozesses wird aufgrund der großen Stoffbreite die Benutzerfreundlichkeit des DS-700D demonstriert. Die Mitarbeiter können das Gerät halten, um schnell an verschiedenen Stellen des Stoffes Proben zu entnehmen und zu messen. Sobald eine lokale Farbabweichung festgestellt wird, kann der Problembereich schnell lokalisiert werden, so dass der Bediener die Parameter wie Farbstoffzirkulation und Temperaturverteilung im Farbstoffbottich umgehend anpassen kann. Im Stoffmischprozess kann der DS-700D schnelle Chargenmessungen verschiedener Stoffchargen durchführen, das optimale Mischungsverhältnis durch Big-Data-Analyse berechnen und Farbunterschiede ausgleichen. Vor dem Schneiden und Spleißen können die Mitarbeiter anhand der auf dem Bildschirm angezeigten Messbereichsbilder Stoffe mit ähnlichen Farben zur Anpassung intuitiver auswählen, um sicherzustellen, dass die Farben der Sitzbezüge nach dem Spleißen harmonisch und einheitlich sind.

III. Vollprozess-Farbdifferenzdetektion und -kontrolle und die Kernrolle von Colorimetern
Von dem Moment an, in dem Rohstoffe eingelagert werden, bis zur Fertigstellung der Endproduktmontage werden an jedem wichtigen Knotenpunkt des gesamten Produktionsprozesses strenge Farbdifferenzdetektionskontrollpunkte eingerichtet. Standardisierte Testverfahren werden eingerichtet und die Farbdifferenzschwellen für jeden Link klar definiert. Tragbare Colorimeter wie das DS-700D und DS-700C von Caipu dienen als flexible und effiziente Kerndetektionsgeräte und führen umfassende Inspektionen an Rohmaterialien, Halbzeugen und Fertigprodukten durch. Wenn Rohstoffe eingelagert werden, können die Mitarbeiter bequem Geräte mitführen, um Stichprobenkontrollen an jeder Rohstoffcharge durchzuführen und die Farbdifferenzdaten schnell aufzuzeichnen. Während des Produktionsprozesses können tragbare Farbdifferenzmessgeräte rechtzeitig zur Messung eingesetzt werden, um Farbveränderungen in Echtzeit zu überwachen, sei es nach wichtigen Verfahren wie Spritzguss, Färben oder Oberflächenbehandlung. Nach Abschluss der Endproduktmontage kann ein Handgerät verwendet werden, um eine umfassende Inspektion des Fahrzeuginnenraums durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Farbe aller Komponenten, einschließlich des Armaturenbretts und des Sitzbezugs, einheitlich ist. Sobald eine Farbabweichung festgestellt wird, wird der Rückverfolgungsmechanismus sofort aktiviert. Basierend auf den von dem tragbaren Farbdifferenzmessgerät in jeder Phase gemessenen Daten werden eine umfassende Inspektion und Optimierung von Aspekten wie Rohmaterialbeschaffung, Produktionsprozess, Gerätebetriebsstatus bis hin zu Qualitätskontrollverfahren durchgeführt, um sicherzustellen, dass jede Phase die Anforderungen an die Farbkonsistenz erfüllt.

IV. Erzielung der umfassenden Vorteile der Farbkonsistenz
Durch ein systematisches Farbdifferenzkontrollschema, ein strenges Produktionsmanagement und eine umfassende Inspektion und Kontrolle, kombiniert mit der präzisen Messung und Datenunterstützung des tragbaren Farbdifferenzmessgeräts von Caipu, kann die Herstellung von Fahrzeuginnenräumen einen hohen Grad an Farbkonsistenz zwischen dem Armaturenbrett und dem Sitzbezug erreichen. Dies verbessert nicht nur die Gesamttextur und den visuellen Effekt des Innenraums erheblich, sondern bietet den Verbrauchern auch ein überlegeneres und komfortableres Fahr- und Fahrerlebnis. Gleichzeitig stärkt es die Wettbewerbsfähigkeit und den Ruf der Automarke auf dem Markt.